Empresas con filosofía LEAN


#1

Aunque inicialmente fue Toyota el que comenzó con ésta filosofía y le siguieron empresas de automoción, hoy en día muchas empresas de diferentes sectores son las que las implementan en sus empresas para mejorar procesos y reducir coste.

La metodología Lean Manufacturing se basa en la eliminación del desperdicio de forma sostenible en el tiempo y permite mejorar la productividad de las empresas.

Aquí algunas de ellas:

Nike

La empresa de moda deportiva junto con la Asociación para el Trabajo Justo crearon indicadores de desempeño y de abastecimiento sostenible y lanzaron la Sustainable Apparel Coalition con la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos y de otros fabricantes, y en el proceso ahorraron dinero en energía y materiales de desecho.

Kimberley-Clark Corporation

Los fabricantes de Kleenex recientemente subcontratan la logística en su planta Barton Molino del Reino Unido a los principales pensadores de Lean. Consiguió que Kimberley-Clark gracias al pensamiento Lean, invirtiera en mejorar la participación del personal y el desarrollo, lo que provoco la reducción del ausentismo del personal provocada por una mayor implicación del personal y en consecuencia una mejora en la eficiencia.

Caterpillar Inc .

El fabricante de maquinaria de Estados Unidos sigue como modelo productivo de la empresa el Sistema de Producción Toyota. Un punto clave de la empresa es que el ritmo de desarrollo es un aspecto crítico de la integración Lean, si los proyectos tardan mucho en completarse, se generan desperdicios. Los proyectos deben ser implementadas rápidamente, para tener éxito, y para ello se apoyan en al metodología Lean.

Intel

El director de una de las fábricas del mayor fabricante de chips de ordenador del mundo, dijo: "Hace cinco años, nos tomó 14 semanas para introducir un nuevo chip a nuestra fábrica; ahora se tarda 10 días. Fuimos la primera fábrica de Intel para lograr estos tiempos utilizando los principios de Lean.

Illinois Tool Works

La política de empresa de este fabricante de ingeniería con más de 65.000 empleados consiste en la descentralización extrema, dividiéndose en 365 unidades en 34 países, dejando a 100 empleados en la sede. Esta estrategia provoca que sus unidades locales reaccionen mucho más rápido y más eficientemente a las necesidades del cliente. Conceptos de Mini fábricas y de Grupos Autónomos de Producción.

Textron

El conglomerado industrial estadounidense tienen su propio crecimiento basado en el Lean y Seis Sigma. Este conjunto de Herramientas y técnicas aplicadas a todas las áreas funcionales de la empresa, les permite eliminar los desperdicios o mudas y reducir las variaciones.

Parker Ha nnifin

Es una de las empresas más grandes del mundo de tecnologías de control de movimiento, con sede en Ohio y emplea a 58.000 personas en el mundo. Desde 2000, la compañía ha puesto en marcha programas basándose en el Lean, de mejores prácticas en la productividad, la calidad, el rendimiento, el servicio al cliente y reducción de costes. Mejorando sustancialmente el proceso de la cadena de suministro.

John Deere

El mayor fabricante del mundo de maquinaria agrícola transformó ya en el 2003 su planta de Iowa, Estados Unidos, implantando el Lean Manufacturing en toda su cadena productiva. Gerente de Proyectos Kallin Kurtz dijo: “Este proyecto transformará nuestra forma de pensar la ingeniería de fabricación. Hemos puesto mucho esfuerzo en la identificación de actividades sin valor añadido y la eliminación de ellos cuando sea posible”.

Ford

Su fundador Henry Ford ya tuvo las primeras ideas sobre los “desperdicios o mudas” en la década de 1910. En su libro Mi Vida y el Trabajo, ya escribió de un granjero que lleva el agua hasta una escalera en vez de montar las tuberías de agua como “movimiento de los residuos”. Considero el “movimiento” como un desperdicio (posteriormente se confirmó que el “movimiento” esté considerado con una muda dentro de la rueda de los 7 desperdicios). Mostró que el gasto en mejoras es una inversión.

Toyota

La filosofía de Toyota ha ayudado a hacer de esta empresa el tercer fabricante de coches a nivel mundial, y ha dado lugar al concepto Lean, metodología que actualmente se aplica en distintos sectores en compañías de todo el mundo.

El Lean Manufacturing es una filosofía de gestión derivada principalmente del Sistema de Producción Toyota (TPS). Los principales objetivos del TPS son identificar las sobrecargas e inconsistencias en el proceso de producción y así eliminar los desperdicios. Con “desperdicios” no sólo se hace referencia a los materiales, sino también al tiempo de producción, tiempo de espera, transporte, errores en el proceso o al potencial humano subutilizado.

Fuente: Progressalean


#2

Se puede preguntar por alguna del sector servicios:clinicas,hospitales.
Cual será la mejor empresa LEAN del sector servicios…


#3

Me consta que los hospitales están trabajando en la implantación del Lean Healthcare.

En España comenzó a implantarse través de la Fundación Hospital de Calahorra (La Rioja) que lo adoptó en 2004 para mejorar la logística; en 2008 lo incorporó el Consorci Sanitari Integral de Cataluña (CSI, que incluye el Moisés Broggi) y, posteriormente, los hospitales Clínico y Parque de Salud Pere Virgili de Barcelona, Hospital de Fuenlabrada en Madrid, Dexeus en Barcelona y USP San Jaime en Torrevieja.

La Fundación Hospital Calahorra tiene implantado la filosofía Lean en la Unidad de Logística con resultados muy satisfactorios, que han permitido liberar tiempo del personal sanitario para dedicarlo a tareas asistenciales al dejar de controlar el reaprovisionamiento de los almacenes de las unidades que se gestionan mediante un sistema pull en el que es la demanda la que “tira” del sistema de reposición


#4

Personalmente soy un enamorado de la filosofía Lean, y creo que algo tan simple como la aplicación de las 5S , cambió mi visión de la empresa.

Los VSM, también me fueron útiles.

En la industria hoy en día, me parece que es algo imprescindible, y afortunadamente cada día hay mejores profesionales que ayudan a implantar con éxito.


#5

Efectivamente Jvas, lo difícil es implantar y mantener.
Suele costar hacer ver a los trabajadores los beneficios que ello conlleva y conseguir que todos remen en la misma dirección.
Trabajo, disciplina y constancia son necesarias…

Puede ser por nuestra cultura, es muy diferente a la Japonesa por ejemplo.


#6

Precisamente estaba hablando con @quixote1 de las mejoras que conseguiría en su clínica dental aplicando Lean. En general, en cualquier negocio es viable, pues las operaciones siempre son optimizable.

Por curiosidad , conoces algún caso de aplicación en una clínica?


#7

Así es, empezando con lo más básico como por ejemplo con las 5s y creando hábitos.

No conozco, yo tiro más al sector industrial pero tengo como objetivo ir implantando poco a poco en el centro de estética de mi mujer aunque tengo muchos frentes abiertos de momento…:sweat_smile:


#8

@quixote1 te animo a que lo mires y lo valores, quedarás satisfecho no solo a nivel empresarial si no a nivel personal también.

Por cierto, en la vida diaria también se puede utilizar;

5s en trasteros, garajes, armarios…
Gestión de almacenes o stock (FIFO, kanban) en frigorífico, despensas…
Kaizen en objetivos personales como bajar peso, aprender nuevo idioma…

Y por último en las inversiones, tener una filosofía de mejora continua, de inversión con responsabilidad, de disciplina y constancia.
Es en lo que estoy trabajando, no en un método si no una forma de entender las inversiones con sentido común


#9

En la empresa donde trabajo, empleamos distintas herramientas para conseguir todos los objetivos mencionados arriba.

El sistema 5S es el primero y sin aplicarlo es imposible continuar con los demás.

Soy operario, es decir, os podría hablar largo y ancho de este tipo de sistemas, su implementación y la aceptación de éstos por los trabajadores en líneas de producción en la industria alimentaria (Nestlé).

5S, LiL, Centerline, RPT, etc.